SOLO Industrial Furnaces for Metal Heat Treatment

Supervisione e controllo AXRON CARBOBELT

2012-01-11T00:01:00.000-08:00

Supervisione e controllo di forni a tappeto di trasporto con vasca di tempra per austenitizzazione, cementazione e carbonitrurazione Axron CARBOBELT

Grazie alla loro interfaccia grafica intuitiva, i prodotti AXRON sono facili da utilizzare. Le funzioni chiare, con testi ed allarmi nella lingua del cliente, facilitano il quick start da parte degli operatori. La grande apertura ne facilita l’integrazione nella rete aziendale e la modularità ne garantisce l’evoluzione nel tempo.

FUNZIONI

Regolazione della temperatura (cascata).

Regolazione del % C (sensore O2 e analizzatore di CO-CO2).
Regolazione della velocità del tappeto di trasporto.

Programmazione flessibile con biblioteca di ricette; start riscaldo automatico con orologio settimanale e modalità start con avvio differito del programma.

Gestione di periferici: sistemi di raffreddamento, analizzatori, lavatrice, vibratori ed estrattori. Pilotaggio del sistema di carico e scarico.

Taratura delle stumento, dei sensori di misura (SAT) e della camera riscaldante (TUS).

Schermate specifiche di data entry per il monitoraggio della produzione.

Archiviazione dei dati di processo in formato .CSV (modelli « T ») su supporto USB e su lettore di rete. Il software PC di visualizzazione grafica (trend) dei files generati è fornito separamente.

SERVIZI E ADD-ONS

Integrazione elettrica e meccanica sul posto.

Messa in servizio e formazione sul posto.

Analisi dei rischi e messa in conformità.

Mappatura termica (TUS) ed analisi dell’atmosfera del reattore.

Remote service, contratti di manutenzione.

Backup ed archiviazione dei dati in remoto.

Ottimizzazione della potenza di riscaldo.

Automatizzazione completa dell’impianto.

Integrazione con ERP o SCADA, centralizzazione delle ricette e/o dati d’archivio.

Istituzione di Remote Viewers (TCP/IP).

Collegamento di lettori barcodes possibile.

VANTAGGI

Intuitivo: Di semplice utilizzo, con sinottici animati, schermate multi-linguali, allarmi chiari.

Evolutivo: Hardware/Software estensibile e modulare.

Standard: Conforme alle normative più recenti del settore, hardware 100% Siemens.

Aperto: Facile integrazione con ERP, SCADA.

Preciso: ±0.1% per termocoppie.

Sicuro: Sicurezze processo in atmosfera.

CARATTERISTICHE

Fino a 100 ricette di trattamento.

Fino a 16 loops di regolazione PID, cascata o Master-Slave. Pilotaggio ON-OFF o con thyristors.

Regolazione del % C tramite la sonda o analizzatore con PID indipendente; doppio calcolo del % C (CO-O2 e CO-CO2) e controllo della sonda tramite confront; calcolo e regolazione del %CSat (limite di fuliggine e idrocarburi), regolaggio del %CO tramite modulazione della proporzione CHx-N2. Pilotaggio ON-OFF o con massico.
Regolazione della velocità del tappeto di trasporto, misura della velocità con encoder.

Programmazione flessibile con biblioteca di ricette; gestione completa della gamma con forno di trattamento, vasca di tempra, lavatrice e forno di rinvenimento. I parametri del caricatore (produzione oraria, frequenza di vibrazione) possono essere inclusi nella ricetta.

Ingressi/Uscite Hot-Swap, estensibili e modulari. Communicazione TCP/IP, Profibus o Profinet.

Gestione delle sicurezze processo, controllo temperatura d’iniezione con sistema ridondante, lavaggio con N2, accensione e controllo automatico delle fiamme, gestione del tende N2, controllo di flussi e pressioni.

SPECIFICHE TECNICHE

Condizioni ambientali

Posizione di montaggio: Verticale

Temperatura di esercizio: 0°C a +50°C

Temperatura di stoccaggio: -20°C a +60°C

Umidità relativa max dell’aria: 90%

Protezione: IP65, NEMA 4, NEMA 4x, NEMA 12

Alimentazione

Tensione di alimentazione: 24V DC

Campo ammissibile: +19.2V a +28.8V DC

Corrente nominale schermo: Da 0.24A (570K) a 1.5A (1210T)

Corrente di chiamata controller: 1.8A

Modelli	570K	570KC	750T	1210T
Tipo di schermo	Touch, STN, livelli di grigio	Touch, TFT, 256 colori	Touch, TFT, 65536 colori
Tipo di tastiera	Membrana, 6 tasti		Solo TOUCH * *Esiste anche in versione con tastiera (KEY)
Dimensioni, risoluzione (pixel)	5.7’’ (320x240)		7.5’’ (640x480)	12.1’’ (800x600)
Dim. piastra frontale (LxH)	214x158 mm		240x180 mm	335x275 mm
Sezione d’incasso (LxH)	197x141 mm		226x166 mm	310x248 mm
Profondità	44 mm		60 mm	72 mm
Peso	1.07 kg		1.61 kg	3.80 kg
Interfaccia	TCP/IP - -		TCP/IP 2xUSB MMC	2xTCP/IP 2xUSB CF, MMC
Loops PID (std/max)	4/8	4/8	4/12	4/16
Programmi (std/max)	10/20	10/20	25/50	50/100
Lettore barcodes	No	No	Si	Si
Archiviazione locale	No	No	Si	Si
Soft PC	ECO PCS-P	ECO PCS-P	ECO PCS-P/A	ECO PCS-P/A

Controller e I/O :

Controller Siemens IM151-8 PN/DP, MMC per il backup del programma.

I/O Siemens ET200S (Hot Swap), High Feature per termocoppia, precisione ±0.1%.

Certificazioni e norme:

CE, UL, cULus, C-TICK, FM Class I Div. 2, NEMA 4, NEMA 4x, NEMA 12.

Compatibilità (CEM):

Emissioni elettromagnetiche (secondo EN55 011) : EN 61000-6-4.

Concepito per utilizzo in ambiente industriale.

AXRON Swiss contact

Sandro Gattigo

Area Sales Manager

sales@axron.com

Dic. 2011

Supervisione e controllo Axron CARBOBELL

2012-01-10T23:47:00.000-08:00

Supervisione e controllo di forni a campana, a camera o a pozzo per austenitizzazione, cementazione e carbonitrurazione Axron CARBOBELL.

FUNZIONI

Regolazione della temperatura (cascata).

Regolazione del %C (sensore O2 e analizzatore di CO-CO2).Calcolo on-line del profilo di diffusione del carbonio nella stanza, della superficie di carbonio profondo ed efficace.
Programmazione flessibile di profili di trattamento con biblioteca di ricette; start riscaldo automatico con orologio settimanale e modalità start con avvio differito del programma.

Gestione di periferici: sistemi di raffreddamento, analizzatori, vasca di tempra. Pilotaggio del sistema di carico e scarico, automatizzazione della sequenza di tempra, con funzioni di pilotaggio manuale sicuro.
Taratura delle stumento, dei sensori di misura (SAT) e della camera riscaldante (TUS).

Schermate specifiche di data entry per il monitoraggio della produzione.

Archiviazione dei dati di processo in formato .CSV (modelli « T ») su supporto USB e su lettore di rete; il software PC di visualizzazione grafica dei files generati puo essere fornito con l'unità.

SERVIZI E ADD-ONS

Integrazione elettrica e meccanica sul posto.

Messa in servizio e formazione sul posto.

Analisi dei rischi e messa in conformità.

Mappatura termica (TUS) ed analisi dell’atmosfera del reattore.

Remote service, contratti di manutenzione.

Backup ed archiviazione dei dati in remoto.

Ottimizzazione della potenza di riscaldo.

Automatizzazione della sequenza di tempra.

Integrazione con ERP o SCADA, centralizzazione delle ricette e/o dati d’archivio.

Istituzione di Remote Viewers (TCP/IP).

Collegamento di lettori barcodes possibile.

VANTAGGI

Intuitivo: Di semplice utilizzo, con sinottici animati, schermate multi-linguali, allarmi chiari.

Evolutivo: Hardware/Software estensibile e modulare.

Standard: Conforme alle normative più recenti del settore, hardware 100% Siemens.

Aperto: Facile integrazione con ERP, SCADA.

Preciso: ±0.1% per termocoppie.

Sicuro: Sicurezze processo in atmosfera.

CARATTERISTICHE

Programmatori multi-segmenti che può memorizzare fino a 100 profili di trattamento.Fino a 16 loops di regolazione PID, cascata o Master-Slave. Pilotaggio ON-OFF o con thyristors.

Regolazione del %C tramite la sonda o analizzatore con PID indipendente; doppio calcolo del %C (CO-O2 e CO-CO2) e controllo della sonda tramite confront; calcolo e regolazione del %CSat (limite di fuliggine e idrocarburi), regolaggio del %CO tramite modulazione della proporzione CHx-N2. Pilotaggio ON-OFF o con massico.
Ingressi/Uscite Hot-Swap, estensibili e modulari. Communicazione TCP/IP, Profibus o Profinet.

Gestione delle sicurezze processo, controllo temperatura d’iniezione con sistema ridondante, lavaggio con N2, accensione dei gas, controllo di flussi e pressioni.

SPECIFICHE TECNICHE

Condizioni ambientali

Posizione di montaggio: Verticale

Temperatura di esercizio: 0°C a +50°C

Temperatura di stoccaggio: -20°C a +60°C

Umidità relativa max dell’aria: 90%

Protezione: IP65, NEMA 4, NEMA 4x, NEMA 12

Alimentazione

Tensione di alimentazione: 24V DC

Campo ammissibile: +19.2V a +28.8V DC

Corrente nominale schermo: Da 0.2A (380K) a 1.5A (1210T)

Corrente di chiamata controller: 1.8A

Modelli	380K	430K	750T	1210T
Tipo di schermo	Touch, STN, livelli di grigio	Touch, TFT, 256 colori	Touch, TFT, 65536 colori
Tipo di tastiera	Membrana, 4 tasti		Solo TOUCH * *Esiste anche in versione con tastiera (KEY)
Dimensioni, risoluzione (pixel)	3.8’’ (320x240)	4.3’’ (480x272)	7.5’’ (640x480)	12.1’’ (800x600)
Dim. piastra frontale (LxH)	140x116 mm	140x116 mm	240x180 mm	335x275 mm
Sezione d’incasso (LxH)	123x99 mm	123x99 mm	226x166 mm	310x248 mm
Profondità	40 mm	48 mm	60 mm	72 mm
Peso	0.32 kg	0.50 kg	1.61 kg	3.80 kg
Interfaccia	TCP/IP - -	TCP/IP USB MMC	TCP/IP 2xUSB MMC	2xTCP/IP 2xUSB CF, MMC
Forni (std/max)	1/1	1/1	1/2	1/3
Loops PID (std/max)	3/6	4/8	4/12	4/16
Programmi (std/max)	10/20	20/40	25/50	50/100
Lettore barcodes	No	Si	Si	Si
Archiviazione locale	No	No	Si	Si
Soft PC	ECO PCS-P	ECO PCS-P	ECO PCS-P/A	ECO PCS-P/A

Controller e I/O :

Controller Siemens IM151-8 PN/DP, MMC per il backup del programma.

I/O Siemens ET200S (Hot Swap), High Feature per termocoppia, precisione ±0.1%.

Certificazioni e norme:

CE, UL, cULus, C-TICK, FM Class I Div. 2, NEMA 4, NEMA 4x, NEMA 12.

Compatibilità (CEM):

Emissioni elettromagnetiche (secondo EN55 011) : EN 61000-6-4.

Concepito per utilizzo in ambiente industriale.

AXRON Swiss contact

Sandro Gattigo

Area Sales Manager

sales@axron.com

Dic. 2011

Supervision and control AXRON CARBOBELT

2012-01-10T02:00:00.000-08:00

Supervision and control of conveyor belt furnace with quenching tank for austenitizing, carburizing and carbonitriding purposes Axron CARBOBELT

With their intuitive graphical interface, AXRON products are easy to use. Clear functions with texts and alarms in the client’s language, facilitate familiarization. The wide opening simplifies their integration and their extensive modular system guarantees their evolution over time.

FONCTIONALITIES

Temperature controlled by PID (cascade).

%C controlled with O2 probe and CO-CO2 analyzer.

Conveyor belt’s speed control.

Flexible programming with recipe library; stop-start on weekly schedule and deferred start to processing.

Management of peripherals: coolers, analyzers, washing machine, vibrating and extracting mechanism. Loading/unloading system control.

Calibration of the measuring instrument and sensors (AT) and calibration of the heating chamber (TUS).

Specific screens for capturing production monitoring information.

“T” models provide process value archiving (.CSV format) on detachable storage medium (USB) and on a network drive. PC software for graphic display (trend) of files generated is delivered separately.

SERVICES AND ADD-ONS

On-site electrical and mechanical integration.

On-site commissioning and training.

Risk analysis, compliance.

Thermal mapping (TUS), analysis of the reactor’s atmosphere.

Remote access, maintenance agreements.

Back-up and remote data archiving.

Optimisation of heat rating.

Full automation of the installation.

Integration with ERP or SCADA, centralisation of recipes and/or archive data.

Installation of Remote Viewers (TCP/IP).

Can be connected to bar code readers.

BENEFITS

Easy: User-friendly and intuitive, lively overview diagrams, multi-lingual screens, clear alarms.

Scalable: Extensible and modular hardware/software.

Standard: Based on the latest industrial standards, 100% Siemens contract hardware.

Open: Easily integrated with ERP, SCADA.

Accurate: ±0.1% for thermocouples

Safe: Process safety systems.

FEATURES

Up to 100 treatment recipes.

Up to 16 PID control loops, cascade or master-slave. ON-OFF control or power controller (thyristor).

%C controlled with O2 probe or scanner with independent PIDs; dual %C calculation (CO-O2 and CO-CO2) and probe monitoring for comparison; %CSat calculated and controlled (soot and carbide limit); %CO controlled by modulating the proportion of CHx-N2. ON-OFF control or with mass flow rates.

Time management of the conveyor belt’s and speed control.

Flexible programming with recipe library; complete management of the range with treatment furnace, quenching tank, washing machine and tempering furnace. The parameters of the furnace loader (hourly rate, vibration frequency) are included in the recipe.

Extensible and modular Hot-Swap inputs/outputs. TCP/IP, Profibus or Profinet communication.

Management of process safety systems, monitoring of the injection temperature per redundant system, N2 purges, automatic gas ignition and flame control, management of N2 curtains, flow rate and pressure monitoring.

TECHNICAL SPECIFICATIONS

Environmental conditions

Assembly position: Vertical

Working temperature: 0°C à +50°C

Storage temperature: -20°C à +60°C

Max. relative humidity of the air: 90%

Protection: IP65, NEMA 4, NEMA 4x, NEMA 12

Supply

Supply voltage: 24V DC

Admissible range: +19.2V to +28.8V DC

Rated screen current: From 0.24A (570K) to 1.5A (1210T)

Controller ringing current: 1.8A

Models	570K	570KC	750T	1210T
Type of screens	TOUCH, STN, grey levels	TOUCH, TFT, 256 colors	TOUCH, TFT, 65536 colors
Type of keyboards	Membrane, 6 keys		Only TOUCH * *Also available with keyboard (KEY)
Size, resolution (pixels)	5.7’’ (320x240)		7.5’’ (640x480)	12.1’’ (800x600)
Dim. front (LxH)	214x158 mm		240x180 mm	335x275 mm
Dim. cut-out (LxH)	197x141 mm		226x166 mm	310x248 mm
Depth	44 mm		60 mm	72 mm
Weight	1.07 kg		1.61 kg	3.80 kg
Interfaces	TCP/IP - -		TCP/IP 2xUSB MMC	2xTCP/IP 2xUSB CF, MMC
PID ctrl loops (std/max)	4/8	4/8	4/12	4/16
Recipes (std/max)	10/20	10/20	25/50	50/100
Barcode reader	No	No	Yes	Yes
Local archiving	No	No	Yes	Yes
PC Soft	ECO PCS-P	ECO PCS-P	ECO PCS-P/A	ECO PCS-P/A

Controller and I/O :

Siemens IM151-8F PN/DP controller with MMC for saving the program.

I/O Siemens ET200S (Hot Swap), High Feature thermocouples, accuracy ±0.1%.

Certifications / standards :

CE, UL, cULus, C-TICK, FM Class I Div. 2, NEMA 4, NEMA 4x, NEMA 12.

Compatibility (CEM) :

Emissions (pursuant to EN55 011): EN 61000-6-4.

Designed for use in an industrial environment.

AXRON Swiss contact

Jean-Claude Stehlin

Area Sales Manager

sales@axron.com

Dec. 2011

Le Brasage

2012-01-10T00:50:00.000-08:00

LE BRASAGE DES METAUX SOUS GAZ DE PROTECTION

Définition :

Le brasage est un procédé permettant d’assembler deux pièces métalliques par la fonte d’un métal d’apport appelée brasure dont la température de fusion est plus faible que celle des matériaux à réunir. Lors de cette opération les pièces sont simplement recouvertes par la brasure sans subir de fusion.

Les propriétés du brasage par rapport au soudage :

L’intérêt principal du brasage est de pouvoir assembler des métaux les plus divers à des températures très inférieures au soudage. En effet, les températures nécessaires pour assembler des pièces par brasage sont généralement située entre 650°C et 1150°C.

D’autre part, les problèmes rencontrés au soudage de pièces en acier de construction à forte teneur en carbone, azote, phosphore et soufre sont totalement éliminés avec le brasage : aucune trace de calamine sur le cordon.

Les métaux d’apport (brasures) :

La diversité des brasures disponibles sur le marché est quasi infinie.

La brasure la plus utilisée est réalisée avec du cuivre pur dans le cas où les aciers à braser sont soumis à la température de fusion du cuivre (1083°C).

Si les pièces à braser ne peuvent monter à de telles températures, on utilise alors des brasures à l’argent. Ce sont des brasures composées de cuivre (20-50%), d’argent (1%-56%) de zinc (7-20%) et de cadmium.

Suivant leurs compositions, la température de brasage se situe entre 618°C pour les plus riches en Argent et 870°C pour les plus pauvres.

Figure 1. Brasage laiton

Brasures utilisées de base

Or (à base de métaux précieux comme Au, Pd, Ag)

Ar (à base d’argent)

Platine (à base de métaux précieux comme Au, Pd, Ag, Pt)

Alliages cuivreux (à base d’argent)

Aciers inoxydables (à base d’or, Au, Pd, Ni)

Alliages ferreux (à base d’argent ou de cuivre)

Carbure de tungstène (à base d’argent ou de palladium)

Titane (à base d’argent ou de titane).

Comportement de la brasure :

Chaque type de brasure a une température propre de fusion. A sa température de fusion la brasure fond et pénètre dans le joint par capillarité jusque dans les plus petites inégalités de la surface.

En se solidifiant au cours du refroidissement, la brasure forme une liaison rigide par accrochage mécanique mais aussi par formation de couches de jonctions très minces à la surface des matériaux. Les forces d’adhérence étant plus élevées que l’effet de pesanteur, la brasure sous forme liquide monte au sein des joints très étroits et ne redescend pas. Ainsi, plus le joint est étroit, plus l’aptitude de la brasure à y pénétrer et à s’élever est bonne. Cette particularité doit absolument être prise en compte lors de l’établissement des paramètres de tolérances du joint à braser.

La répartition de la brasure étant basée sur l’effet capillaire, il est donc très important que l’interstice entre les matériaux à assembler soit extrêmement réduit. Sur son passage, la brasure ne doit pas rencontrer de cavités importantes ou de stries qui diminuent la force d’adhérence.

L’effet de pesanteur étant prépondérant, leur remplissage nécessite une plus grande quantité de brasure.

La brasure peut être déposée sous plusieurs formes : en bout de fil, en plaquette ou en pate.

Il est impératif de s’assurer de la bonne position des éléments destinés à être assemblés pour les empêcher de se déplacer.

Quelques points importants pour un bon brasage :

• Le maintien des pièces en position lors du brasage

• La préparation des surfaces

• L’utilisation d’un flux

• Le choix de la brasure, de la température et du gaz

• Le temps de maintien à température

• La vitesse de refroidissement

Dans pratiquement tous les cas, la brasure ne peut s’étendre correctement sur la surface du métal de base que si celle-ci est absolument propre et sans trace d’oxyde. Lors du chauffage à l’air, l’oxydation du métal de base a lieu bien avant la fonte de la brasure, il est donc impératif de maintenir les surfaces exemptes d’oxydes pendant toute la montée en température. On utilise pour cela des produits appelés flux qui, le plus souvent, sont des substances alcalines telles que le borax ou l’acide borique additionné de chlorures ou de fluorures pour le cuivre et ses alliages, ainsi que pour les métaux ferreux, le nickel et leurs alliages. Le flux peut également être un mélange de chlorures de métaux alcalins et alcalino-terreux pour le brasage de l’aluminium et de ses alliages.

Pendant le brasage proprement dit, le flux est repoussé par la brasure qui sort à l’extrémité du joint. Ces restes de flux doivent ensuite être retirés mécaniquement ou par décapage.

Il n’est pas nécessaire d’appliquer la brasure exactement au niveau du joint. En effet, étant liquide, lorsqu’elle est déposée à proximité, elle finit par trouver son chemin au sein des joints étroits et appropriés et les remplit convenablement.

Figure 2. Brasage cuivre/inox

Les gaz de protection :

Les gaz de protection les plus fréquemment utilisés sont l’hydrogène (H2), le gaz de craquage de l’ammoniaque (N2/3H2), le gaz exothermique (6%Co2, 12%H2, 12%Co), le gaz endothermique (0,2%Co2, 40%H2, 20%Co), un mélange N2/H2 à proportion variable suivant la qualité de la brasure et plus rarement l’argon ou l’hélium.

Parmi tous ces gaz, les plus répandus sont le gaz de craquage avec 75%H2 et 25%N2 et le gaz exothermique car ce sont les moins onéreux.

L’ammoniaque craquée :

2 NH3 N2 + 3H2

La dissociation se fait au moyen d’un catalyseur au nickel intégré dans le craqueur Elle se produit à des températures comprises entre 850°C et 1000°C. Le mélange ainsi obtenu est appelé ammoniac craqué. Il est composé de 75% H2 et de 25% N2.

Une bouteille d’ammoniac de 50Kg produit environ 132 m3 de gaz ce qui correspond au contenu de 13 bouteilles de gaz comprimé.

Le point de rosé à la sortie du craqueur est inférieur à -48°C.

Le gaz exothermique :

6%Co2 + 12%H2 +12%Co

Il est obtenu par combustion du gaz de ville, du gaz naturel ou du propane.

Contrairement à l’hydrogène ou à l’ammoniaque craqué, il n’est pas indiqué pour tous les matériaux. En ce qui concerne les métaux ferreux, le gaz exothermique n’est utilisable que pour les aciers non alliés à faible teneur en carbone. En effet, sa proportion importante en vapeur d’eau, qui se traduit par un point de rosé élevé, et sa haute teneur en Co2 provoquent une décarburation prononcée d’autant plus importante que la température est élevée. Bien que le gaz exothermique ne contienne pas d’oxygène à l’état libre, son potentiel d’oxygène est tout de même suffisamment élevé pour oxyder les aciers inox.

Le gaz endothermique :

0,2%Co2 + 40%H2 +20%Co

Le gaz endothermique se prête bien au brasage sous gaz de protection. Son coût est toutefois bien plus élevé que celui du gaz exothermique. Il est surtout utilisé pour le brasage d’aciers dont la teneur en carbone est moyennement élevée.

L’hydrogène (H2) :

Bien qu'en général il soit diatomique, l'hydrogène moléculaire se dissocie dans les atomes libres à températures élevées. L'hydrogène actif est un agent réducteur puissant, même à température ambiante. En revanche, à hautes températures il est fortement réactif.

Il est indispensable, par exemple, pour réduire les couches d’oxyde de chrome Cr2O3, dites couches de passivation, sur les aciers riches en chrome. Pour braser de tels aciers ou pour effectuer un recuit brillant, il est impératif de réduire cette couche par un gaz hydrogéné.

Il faut savoir que plus le taux d’hydrogène est élevé plus le gaz sera réducteur, ce qui maintiendra les pièces parfaitement propres. Les pellicules d’oxyde éventuelles étant immédiatement réduites, il n’est donc pas nécessaire de travailler avec un flux.

En outre, l’hydrogène possède un pouvoir calorifique massique très élevé.

En conclusion, ce gaz est le mieux adapté pour le brasage.

Brasage sous gaz de protection sur four à bande :

Le brasage de pièces de petites à grandes séries de petites et moyennes dimensions s’effectue de préférence sur des fours à bande qui peuvent aisément s’intégrer au sein d’un atelier voire à la chaine de production.

Le four ci-dessous (fig.3) est conçu pour le brasage de divers métaux. On peut y intégrer n’importe quel gaz en fonction des pièces à traiter.

Figure Figure 3. Four à bande SOLO

Cette installation est équipée de trois zones de chauffe électriques, chaque zone est régulée par un thermocouple extérieur en platine et gérée par une régulation PID. La bande en acier réfractaire avance à une vitesse paramétrable de 3 à 60 mn de temps de passage en continu ou en saccades (avances par à-coup). La vitesse est gérée par un variateur qui est elle-même asservie.

Le four dispose d’entrées de gaz totalement séparées afin de pouvoir équilibrer la variation et l’homogénéité du flux de gaz injecté dans le four.

Un canal en acier spécial permet non seulement d’obtenir une qualité de surface exceptionnelle mais également d’économiser les débits de gaz.

Sa température maximum de travail est de 1150°C.

Deux cheminées sont placées aux deux extrémités de l’installation ce qui permet, d’une part, de brûler les gaz, et d’autre part, d’empêcher que les pièces ne traversent un rideau de flamme à l’entrée et d’assurer un meilleur équilibrage du flux de gaz.

Par souci d’économie de gaz, le four est également équipé de deux craqueurs d’ammoniaque placés sous le châssis afin de pouvoir travailler avec 75%H2 quand il n’est pas nécessaire d’utiliser de l’hydrogène pur.

Conçu pour le brasage des aciers, des inox et des métaux précieux, on peut également y effectuer des revenus, des recuits et des trempes d’aciers inox (fig.4, 5, 6). Le changement de gaz se fait directement après une purge, le four est alors aussitôt opérationnel.

Figure 4. Brasage

Figure 5. Trempe

Figure 6. Recuit

Ce four à bande présente de nombreux autres avantages.

Sécurité :

- Respect du taux maximum de rejet de gaz inflammable autorisé par les normes de sécurité CE.

Economie :

- Entrée et sortie équipées toutes deux d’une cheminée permettant de réduire la consommation de gaz de traitement.

- Maîtrise des consommations de gaz par un meilleur équilibrage du four.

- Possibilité de travailler avec un gaz (hydrogène) dans le four et un autre gaz (azote) dans le canal de refroidissement pour réduire les consommations tout en préservant la même qualité de pièces.

Four équipé d'un moufle métallique :

- Homogénéité de chauffage à +/-5°C.

- Conditionnement rapide des atmosphères des différents traitements souhaités.

Concept simple :

- Construction modulaire pour une maintenance aisée.

- Chemin de câbles intégrés au châssis pour éliminer le génie civil.

- Mécanisation et entraînement simples.

Fiabilité :

- Les chocs thermiques sont absorbés par une sole mobile à éléments interchangeables.

- Le retour de la bande sur rouleaux diminue le frottement et par conséquent son usure.

- La bande de transport est un système d'entraînement sécurisé par un contrôle continu de la vitesse de bande.

Maintenance réduite simple et économique :

- L’accessibilité aisée au canal par la construction en deux demies-coques de la carcasse.

- Les corps de chauffe se présentent sous forme de tubes facilement interchangeables.

Qualité :

- Un refroidissement homogène sur toute la surface de la bande.

- Contrôle de l'homogénéité de température en plusieurs zones distinctes.

- Contrôle de la pression partielle d'O2 par analyseur dans le canal de refroidissement.

- Un système de pilotage convivial de dernière technologie développé par son partenaire Axron®.

SOLO Swiss Group contact

Ouisa Bousbain

Marketing Manager

corporate@soloswiss.com

SOLO Swiss furnaces line for the sockets of machinery market

2012-01-09T23:47:00.000-08:00

A heat treatment installation delivered in Germany to the clamping rings manufacturer Michael Pentz GmbH.

The SOLO Swiss line is designed for the heat treatment of clamping rings. It is equipped with an austenitizing, carburizing and carbonitriding bell furnaces, with a working temperature up to 1050°C, a quenching oil tank max. 100°C, a tempering furnace under N2 atmosphere upto 600°C, a washing machine with two tanks of washing/rinsing and drying, an oil separator, a motorized manipulator, an AXRON Swiss Technology process control and supervision. The useful loading dimensions are about 500 mm diameter, 700 mm height for a surface of 0.19 m2, a volume of 0.155 m3 and a maximum weight of a load about 300 kg.

This line has many applications, including:

- A load management system with remote supervision (for online maintenance).

- Perfect metallurgical results (no deformation, homogeneity and reproducibility of treatment).

- An integrated and flexible production system with a wide range of treatments.

- An increase in production capacity by addition of future modules.

- Thanks to its very simple operating mode, no specialised manpower is required.

- The modules furnace/tank are independently working in order to optimise the installation's productivity.

- The direct transfer furnace/tank assures a better temperature control during the quenching phase.

- An oil separator system for a better washing of the parts and to reduce the water consumption as well as the environnemental impact.

- The treatment gases, only in contact with the elements in refractory steels, allow a rapid time change and a perfect thermochemical homogeneity as well as a lower gas consumption and therefore this conception is cheaper than the other type of conventional batch furnaces.

SOLO Swiss – www.soloswiss.com manufactures advanced industrial furnaces for the heat treatment of metals. SOLO Swiss offers a large range of atmosphere furnaces such as batch furnaces, bell-type furnaces, continuous furnaces, mesh belt furnaces used in variety of heat treatment processes (Carburizing, Hardening, Tempering, Annealing, Austempering, Nitriding, Brazing, Carbonitriding, Sintering, Nitrocarburising, Oxinitriding, Quenching). SOLO Swiss furnaces are well suited for the treatment of the small complex metallic parts requiring an enhanced heat treatment and reduced distortion. Parts include: springs, clips, fasteners, coins, needles, hooks, ball bearings, parts for the aeronautics and spacial, cutlery, jewellery and watch-making industry, coins and medals, surgical and dental, tools, machines, automotive, electrical and electronical, micro mechanic, as well as, long parts for which the bell furnace is most suitable. In all these fields, SOLO Swiss Group’s customers are amongst the most famous names in these industries for more than 40 years. SOLO Swiss Group is focused on customer service and can provide a worldwide service for repairs and maintenance.

Michael Pentz - www.pentz-spannelemente.de was founded in 1960, with the aims of producing tension bushes to meet the toughest demands, through precision, material quality and care in production. With a team of experienced specialists we have developed not only the internationally recognised standard parts but also many customer specific solutions, in particular the Close Joint Bush. With the latter point in mind Pentz continually try to ensure that customers design staff are involved in the early stages of the specification process. This helps to guarantee the most cost effective and technologically superior part available. Through many patented innovations Pentz has developed new areas of application working with leading manufacturers in the fields of Engineering Construction, Agricultural Machinery, Conveying Systems and other industries where pressures and wear are problems to be solved.

SOLO Swiss Group contact

Ouisa Bousbain

Marketing Manager

corporate@soloswiss.com

Août 2011

Ligne de Fours à cloche SOLO Swiss pour le marché des douilles de machines de chantier

2012-01-09T23:11:00.000-08:00

Une installation de traitement thermique, SOLO Swiss, constructeur de fours industriels, a été mise en route en Allemagne chez le fabricant de douilles de serrage Michael Pentz GmbH.

Cette ligne SOLO Swiss, dédiée au traitement thermique de douilles de serrage, est composée d’un four électrique à cloche pour austénitisation et cémentation jusqu’à 1050°C, un bac de trempe à l’huile jusqu’à 100°C, un four de revenu sous air ou N2, jusqu’à 600°C, une machine à laver avec 2 bains de lavage/rinçage et séchage, un déshuileur, une manipulation motorisée, un système de pilotage et de supervision Axron Swiss Technology. Les dimensions utiles de chargement sont de 500 mm de diamètre, 700 mm de hauteur pour une surface de 0,19 m2 et un volume de 0,155 m3. Le poids maximal d'une charge est de 300 kg.

Cette installation présente les avantages suivants :

- Planification des charges avec supervision à distance (pour la maintenance online).

- Excellents résultats métallurgiques (pas de déformation, homogénéité et reproductibilité de traitement).

- Une production intégrée et flexible avec un grand choix de traitements.

- Une augmentation possible de la capacité de production avec ajout de modules supplémentaires.

- Un système de récupération d’huile pour un meilleur lavage des pièces et pour réduire les consommations d’eau et ainsi minimiser l’impact environnemental.

- La conception du bac de trempe séparé de la chambre de chauffe garantit une parfaite homogénéité de trempe sur toutes les pièces traitées grâce à la qualité de l'échange thermique au refroidissement jamais égalé dans un four batch.

- Le transfert direct four/bac assure un meilleur contrôle de température pendant la phase de trempe.

- Et plus que tous ces avantages, ce four représente un investissement modéré.

- Grâce à la conception proche du moufle autour de la charge, la consommation des gaz de traitement est beaucoup moins élevée donc moins coûteuse que celle des autres fours classiques de type batch.

SOLO Swiss – www.soloswiss.com construit de fours industriels pour le traitement thermique des métaux depuis 1945. SOLO conçoit des fours sous atmosphère contrôlée de type batch, fours à cloche, fours à pot, fours à moufles, fours de trempe et des fours continus, fours à passage, fours à bande avec trempe en ligne pour une grande variété de traitement thermiques (cémentation, cémentation accélérée, trempe, recuit, revenu, brasage, carbonitruration, nitruration...).

Pentz - http://www.pentz-spannelemente.de/ fondée en 1960 avec pour objectif de produire des bagues de serrage, aujourd’hui, grâce à de nombreuses innovations brevetées, Pentz développe de nouveaux domaines d'application. Les bagues de serrage sont utilisées par les principaux fabricants de matériaux de construction, dans l’ingénierie, dans l’industrie des machines agricoles et des systèmes de convoyage et d'autres industries ayant des problèmes de pressions et d’usure.

SOLO Swiss Group contact

Ouisa Bousbain

Marketing Manager

corporate@soloswiss.com

Août 2011

Überwachung und Kontrolle von Anlagen mit Förderband für das Harten, Aufkohlen und Karbonitrieren im Durchlaufverfahren Axron CARBOBELT

2011-12-21T02:43:00.000-08:00

Dank ihrer intuitiven, graphischen Oberfläche sind die AXRON -Produkte leicht zu bedienen. Übersichtliche Funktionen, mit Texten und Warnmeldungen in der Muttersprache des Kunden erleichtern die Bedienung, die große Aussparung vereinfacht den Einbau, das Baukastenprinzip sichert die Nachrüstbarkeit im Laufe der Zeit.

FUNKTIONEN

Temperaturregelung (Kaskade).

Regelung der %C (O2 -Sonde und CO-CO2-Analysegerät).

Steuerung der Durchlaufzeit, der Geschwindigkeitsregelung des Transportbandes.

Flexible Programmierung mit Rezeptbibliothek; Ein-Aus-Schaltung über Wochenzeitplan und verzögerter Start für die Behandlungen.

Verwaltung der Peripheriegeräte: Kühlgeräte, Analysegeräte, Rüttler und Ausscheider. Steuerung des Be- und Entladesystems.

Kalibrierung der Messinstrumente und -Aufnehmer (SAT), Kalibrierung des Heizkessels (TUS).

Spezifische Bildschirme für die Eingabe der Informationen für die Produktionsüberwachung.

Alle «T» -Modelle beinhalten die Möglichkeit die Archivierung der Prozesswerte (im Format .CSV) auf separaten Datenträgern (USB) oder auf einem Netzwerk zuspeichern. Die PC-Software zur graphischen Anzeige (kurven) der erzeugten Dateien kann separat geliefert werden.

LEISTUNGEN UND ERWEITERUNGEN

Elektrische und mechanische Integration vor Ort.

Inbetriebnahme und Schulung vor Ort.

Risikoanalyse, Anpassung an geltende Normen.

Thermische Kartographie (TUS), Analyse der Reaktoratmosphäre.

Fernwartung, Wartungsverträge.

Ferndatensicherung und -Archivierung.

Optimierung der Heizleistung.

Vollständige Automatisierung der Installation.

Integration in ERP oder SCADA, zentrale Verwaltung der Rezepte und/oder Archivdaten.

Einbau von Remote Viewern (TCP-IP).

Anschluss eines Barcodelesers bei einigen Modellen möglich.

VORTEILE

Einfach: Einfache Bedienung, belebte Übersichtsbilder, mehrsprachige Masken, eindeutige Alarmmeldungen.

Aufrüstbar: Erweiterbare und modular aufgebaute Hard- und Software.

Standard: Entspricht den neuesten Industriestandards, handelsübliche Betriebsausstattung, 100% Siemens.

Offen: Bequeme Integration mit ERP, SCADA.

Sicher: Prozesssicherheit in explosionsgefährdeter Umgebung.

Präzise: Thermoelemente Genauigkeit ±0.1%.

EIGENSCHAFTEN

Bis zu 100 Behandlung -Rezeptur.

Bis zu 16 PID-Regelschleifen, Kaskade oder Master-Slave. Ein-Aus-Steuerung oder mit Thyristoren.

Regelung des %C (Sauerstoffmesszellen oder Analysegerät) mit gesonderten PID; Doppelberechnung des %C (CO-O2 und CO-CO2) und Sondenkontrolle im Wege des Vergleichs; Berechnung und Regelung des %CSat (Grenzwerte für Russ oder Karbid); Regelung des %CO durch Modulation des CHx-N2-Verhältnisses. Ein-Aus-Steuerung oder über Durchflussmessgeräte.

Steuerung der Durchlaufzeit, der Geschwindigkeitsregelung des Transportbandes.

Flexible Programmierung mit Rezeptbibliotheken; komplette Verwaltung der Operationsfolgen mit Härteofen, Abschreckbehälter, Anlassofen und Waschmaschine. Die Parameter des Ofenbeladers (stündlicher Durchsatz, Vibrationsfrequenz) sind im Rezept enthalten.

TECHNISCHE DATEN

Umgebungsbedingungen

Einbaustellung: Vertikal

Betriebstemperatur: 0°C bis +50°C

Lagertemperatur: -20°C bis +60°C

Rel. Luftfeuchtigkeit: 90%

Schutzklasse: IP65, NEMA 4, NEMA 4x, NEMA 12

Stromversorgung

Versorgungsspannung: 24V DC

Zulässiger Bereich: +19.2V bis +28.8V DC

Nennstrom für Bildschirm: Von 0.2A (570K) bis 1.5A (1210T)

Anzugsstrom des Steuergeräts: 1.8A

Modellen	570K	570KC	750T	1210T
Bildschirmtypen	Touch, STN, Graustufen	Touch, TFT, 256 Farben	Tactile, TFT, 65536 Farben
Tastaturtypen	Membrantastatur, 6 Tasten		Nur Touch * *Diese Modelle sind als mit Tastatur -KEY
Größe, Auflösung (Pixel)	5.7’’ (320x240)		7.5’’ (640x480)	12.1’’ (800x600)
Abm. Vorderseite (LxH)	214x158 mm		240x180 mm	335x275 mm
Abm. Ausschnitt (LxH)	197x141 mm		226x166 mm	310x248 mm
Tiefe	44 mm		60 mm	72 mm
Gewicht	1.07 kg		1.61 kg	3.80 kg
Schnittstellen	TCP/IP - -		TCP/IP 2xUSB MMC	2xTCP/IP 2xUSB CF, MMC
PID-Regelschleifen (std/max)	4/8	4/8	4/12	4/16
Programmen (std/max)	10/20	10/20	25/50	50/100
Barcodeleser	Nein	Nein	Ja	Ja
Lokalen Archiv	Nein	Nein	Ja	Ja
Soft PC	ECO PCS-P	ECO PCS-P	ECO PCS-P/A	ECO PCS-P/A

Steuerung und Ein– und Ausgänge:

Siemens Steuerung IM151-8 PN/DP mit MMC zur Speicherund des Programms.

E/A Siemens ET200S (Hot Swap), High Feature für Thermoelemente, Genauigkeit ±0.1%.

Zertifikationen und Normen:

CE, UL, cULus, C-TICK, FM Class I Div. 2, NEMA 4, NEMA 4x, NEMA 12.

Elektromagnetische Verträglichkeit (CEM):

Emissionen (gemäß EN55 011): EN 61000-6-4.

Für industrielle Verwendung konzipiert.

AXRON Swiss contact

Jean-Claude Stehlin

Area Sales Manager

sales@axron.com

Dez. 2011