Новая концепция оптимизированной печи c сетчатой лентой для обработки деталей

Обработчики поверхностей деталей должны соответствовать требованиям продуктивности и качества обработки. Для достижения наилучших результатов, компания SOLO Swiss разработала новую концепцию печей для термохимической  обработки соответствующую обновляющимся спецификациям.

В данной статье представлены особенности установки оборудования, которые включают  все необходимые характеристики, позволяющие обработать детали как можно лучше.

• Система загрузки

Для оптимизирования и автоматизирования производства разработанная система имеет механизм подачи, состоящий из «бункера», в который загружаются детали для обработки. Система завершается серией вибраторов, распределяющей части на ленте. Автоматическое регулирование подачи доступна в зависимости от ассортимента.

• Канал предварительного нагрева

Расположенные на ленте детали предварительно нагреваются в впускном канале (до 400 °C температуры). Преимущество этой стадии:

-  Обеспечивает равномерную температуру деталей

-  Предотвращает термошок

-  Сжигает остатки масла.

• Печь

Печь, которая идеально подходит для процессов цементации и нитроцементации, состоит из 6 независимо управляемых зон нагрева (контолируемых с помощью термопары и цепи регулирования). Это позволяет достичь максимально равномерную 950 °С ± 5 °С температуру по всей ленте. Размеры ленты: 4 м в длину, 450 мм в ширину с максимальной высотой загрузки 100 мм.

Атмосфера обработки создаëтся с помощью впрыска метанола и азота, и  двух инжекторов пропана/воздуха и аммиака.

Две зоны оснащены турбинами и кислородными датчиками, чтобы обеспечить идеальное распределение газа внутри канала. На разгрузочной стороне находяющее испытательное оборудование углеродного потенциала состоит из трубы полосного металла, для отбора образцов, и газоотвода, для подключения инфракрасного CO/ CO2 газоанализатора.

Независимость этих двух зон очень выгодна тем, что она позволяет одновременно работать в печи с двумя различными потенциалами углерода.

• Закалочный бак

Процессы цементации или нитроцементации всегда заканчиваются быстрым охлаждением. Закалочный бак содержит масло и может использоваться при температуре от 40 до 160 °С.

Для того чтобы обеспечить равномерность закалки всей продукции, в бак встроен масленный насос. Разгрузочная лента облегчает и автоматизирует разгрузку.

Кроме того, чтобы избежать строительных работ и помещение закалочного бака в яме, печь поднята на специальную разработанную рамму.

• Центрифуга

После закалки в масле, детали часто требуют мытья. Для этого, корзина центрифуги помещена ниже бака закалки для отвода масла из деталей. Также это устройство помогает обойтись без моющей системы.

• Газ

Атмосфера в печи обеспечается крекингом жидкого метанола. В этом случае детали обработываются углеродом, который контролируется кислородным зондом. К регулятору подсоединëн CO/CO2 анализатор. Панель расходомера состоит из линии метанола (оснащенной управлением потока) и массовых расходомеров для пропана, воздуха и аммиака.

Кроме того, три потока азота (безопасность, очищение и цикл) можно регулировать по отдельности. Таким образом можно перейти из атмосферы чистого метанола в атмосферу метанол/азот в течение несколько секунд. Это позволяет работать с содержанием 32% CO для повышения коэффициента передачи, или с более низким уровенем CO и так ограничить межкристаллитное окисление обрабатываемых деталей.

• Атмосфера

Крекинг жидкого метанола, вводимого на нагревательный канал, дает науглероживающасю газовую среду из 33 % СО и 66% Н2.

CH₃OH = CO + 2H₂

CO = C + ½ O₂

2 CO = CO₂ + C

Регулирование углеродного потенциала производится путем инъекции пропана, который разлагается и дает углерод.

C₃H₈ = C + 2 CH₄

CH₄ = C + 2 H₂

Роль науглероживающей газовой атмосферы являеться контроль углеродного потенциала. Если он слишком низкий, тогда можно придать вводить дополнительный углеводород.
Во время разделения аммияка, часть азота попадает в кристаллические сети стали и так увеличает слой закалки. В процессе нитроцементации, аммиак одновременно впрыскивается в атмосферу. Неcколько азота, расщепленого из аммиака, проникает в кристаллические сети стали и повышает прокаливаемость обогащенного слоя.

2 NH₃ = N₂ + 3/2 H₂

• Компьютерное управление

Линия термообработки регулируеться с помощью системы Axron® с легким управлением для пользователях. Удаленная система мониторинга с программным обеспечением ERP позволяет дистанционный контроль.

Вывод

Линия SOLO Swiss для термохимической обработки полностью соответствует требованиям клиентов, специализирующихся на нитроцементации деталей. Эта автоматическая, безопасная линия позволяет обрабатывать большие серии мелких деталей (свободно расположенных на ленте) с максимальной 250 кг/ч скоростью производства. Крупногабаритные детали располагаются вручную, что предотваряет риск искажения.

Кроме того, установка помогает оперативно реагировать на любые потребности клиента, независимо от типа деталей, обеспечает стабильное качество при минимальных затратах, благодаря низким потреблениям электроэнергии и газа.

SOLO Swiss Group

По связям с общественостью

press@soloswiss.com